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为您解析环氧玻璃鳞片叫你新性能—常温固化放热速度可控改性；
常温固化放热速度可控改性
树脂凝胶之后放热速度的快慢对应不同成型工艺特定需求。如薄涂涂层需要树脂凝胶后放热速度稍快，放热峰温度更高，以利于提高薄涂涂层的常温固化度；而厚层制品则需要树脂凝胶后放热速度稍慢，放热峰温度稍低，避免集中放热导致的失色、变形、开裂等问题。
常温固化放热速度的控制技术是目前各家乙烯基酯树脂厂商常规乙烯基酯树脂系列产品相互竞争的一个核心点，它与树脂分子结构设计、反应工艺、助剂等都有关。谁能比较自如地控制放热速度的快慢，针对不同成型工艺和制品要求对应推出不同放热速度特点的产品，谁就能更好地满足客户需求。
光固化改性
光固化乙烯基酯树脂是通过在树脂中添加光引发剂来得到的。有时根据需要，还需要在乙烯基酯树脂中添加增敏剂、光稳定剂。
市面上采用较多的光引发剂是UV光固化引发剂。不同的光引发剂的吸收波长不同，不同的光引发剂的添加量、不同的光引发剂的组合使用可以达到不同光固化速度、不同表干的要求效果。
光引发剂按光解机理分为自由基聚合光引发剂和阳离子聚合光引发剂两大类，又以自由基型光引发剂使用**为广泛。自由基型光引发剂按产生自由基的作用机理可分为裂解型光引发剂和夺氢型光引发剂。按结构特点，自由基光引发剂可分为以下几类：（1）苯偶姻及衍生物（安息香、安息香双甲醚、安息香乙醚、安息香异丙醚、安息香丁醚）；（2）苯偶酰类（二苯基乙酮、α，α-二甲氧基-α-苯基苯乙酮）；（3）烷基苯酮类（α，α-二乙氧基苯乙酮、α-羟烷基苯酮、α-胺烷基苯酮）；（4）酰基磷氧化物(芳酰基膦氧化物、双苯甲酰基苯基氧化膦)；（5）二苯甲酮类（二苯甲酮、2，4-二羟基二苯甲酮、米蚩酮）；（6）硫杂蒽酮类（硫代丙氧基硫杂蒽酮、异丙基硫杂蒽酮）。阳离子型光引发剂也是重要的光引发剂，包括二芳基碘鎓盐、三芳基碘鎓盐、烷基碘鎓盐、异丙苯茂铁六氟磷酸盐等。
影响光固化效果的因素有：乙烯基酯树脂中不饱和双键的相对密度、树脂颜色、光源功率、光源波长、照射距离、照射时间、制品成型厚度。
光固化改性乙烯基酯树脂应用不**于玻璃钢领域，在印刷油墨和其他需要快速成型的涂层领域也有较好的应用。此外，使用近红外线改性的话，还可以达到增稠的作用，可以将乙烯基酯树脂制成A阶段固化的光固化预浸渍片材料，可达到聚合物（如PMMA）增稠、异氰酸酯增稠、氧化镁增稠等方法制作的预浸片材料相同效果。
绿色化生产不只是中国的要求，更是全世界的呼吁，工业越是发达产生的工业污染越是严重，防腐涂料作为一种不可缺少的工业用品，每年都会进行大批量的生产，当然因为涂料生产产生的水污染才是**严重的，防腐涂料厂家为了响应绿色化生产的号召，也在不断进行改进，下面防腐涂料厂家就来就来说说如何实现玻璃鳞片胶泥2016绿色生产目标。
防腐涂料厂家采用的绿色生产手段
1、活性吸附法
在有机废气治理工艺中,吸附是处理效果好、使用较广的方法之一,吸附剂有活性炭、硅藻土、沸石等,其中活性炭吸附应用**多。通过吸附系统,不仅可以使VOCs浓度大大降低,实现废气达标排放,而且吸附后通过气提解吸,收集物可回用于生产。
2、引风高空排放法
这是一般企业在装漆、砂磨等岗位使用**多、**简便的方法之一,其成本低、易操作、效果明显。但高空排放只是污染的转移,并没有真正解决污染问题,而引风机功力大小和风口安装高度又直接影响引风效果。
3、燃烧处理法
VOCs为有机挥发性物质,易燃烧,可采用常温或催化氧化燃烧处理,气体由引风管道通入锅炉或焚烧炉燃烧,但对高温有机气体还要经过安全论证。此法处理比较完全,基本可以把VOCs转化为CO2、H2O。
4、吸收除气法
因VOCs一般都溶解于柴油或200#汽油等有机溶剂,可用柴油或200#汽油吸收VOCs,吸收后的溶剂可用于燃料或稀释剂。这种方法操作方便、成本低,但吸收处理后一般尚有挥发气体残余,因有机溶剂本身易挥发,因此不能使VOCs降为零,若遇高温,则吸收率更低。
5、冷凝收集法
对反应釜高温有机气体可采用冷凝收集,先用直冷凝再螺旋冷凝,该法除气效果明显,易操作、运行成本低,但对低沸点气体效果不佳。
6、生物处理法
有机废气的生物处理是**经济有效的方法,效果好、运行费用低于任何一种处理方法,安全、易操作。VOCs的生物净化法有直接微生物净化法、间接微生物处理法(先水吸收再废水生物处理)及植物净化法等。直接生物净化有生物吸收池、生物洗涤池、生物滴滤池、生物过滤池,处理效果好、操作方便。间接生物处理法是用水或弱碱液吸收VOCs,其中含有的醇类、醛类等物质易溶于水,吸收后的废水再用生物降解,使废水达标排放。植物净化法就是厂区内增加绿化面积,利用绿色植物吸收和转化大气中的污染物来净化空气,这种方法适用于大环境低浓度的污染。
7、采用替代HAP溶剂法
溶剂型涂料中的VOCs污染物主要是甲苯、二甲苯中的挥发气体,虽然苯类稀释剂具有很多施工上的优点,但其毒害作用是众所周知的。因此,有的厂家正在寻找能替代含甲苯、二甲苯溶剂的配方,使涂料环保性能更好。